Como
Anodizar com Qualidade
Conhecendo seu Processo
Conhecendo seu Processo
Sumário
Para o processo
de peças/perfis acabadas com tratamento de anodização, se faz necessário
determinarmos alguns fatores, como:
A) Determinação
da utilização ou aplicação do produto
B) Determinação
do tipo de acabamento
C) Qualidade dos
acabamentos
D) Especificações
dos clientes quanto à qualidade
Todas estas
determinações trará em conjunto a melhor solução para os processos a serem
aplicados para melhor produtividade do produto.
Queremos lembrar
que ‘ANODIZAÇÃO’ do Alumínio, não se refere simplesmente em uma só operação, e
sim na somatória de etapas conjugando desde o pré tratamento até o produto
final acabado.
1.1- Por
que Alumínio?
Considerado os seguintes aspectos para se
determinar a importância do alumínio:
A)
Maior facilidade de obtenção em relação aos seus maiores diretos substitutos.
B)
Densidade menor que os outros materiais que o possam substituir
C)
Permite uma maior gama de acabamento
E)
Permite uma maior auto-proteção
1.2-
Por que Anodizar?
Todos os metais são passíveis de
oxidação, sendo na maioria deles um problema, porém no alumínio é usado como
proteção, denominada oxidação.
Anodização é um processo que tem por
finalidade acelerar e controlar a formação da camada de óxido de alumínio,
originando uma camada decorativa e ao mesmo tempo oferecendo uma proteção
superficial, melhorando certas propriedades como, por exemplo: resistência a
intempéries, dureza superficial, possibilitando uma diversificação de tipos de
acabamento como:
a )
Acabamento natural
b)
Acabamento Químico
Fosco,
Acetinado, Abrilhantado espelhado.
c)
Acabamento mecânico
Polido
brilhante, Lixado, escovado, jateado
Nota: Todo esse acabamento poderá ser colorido
por corantes ou por sais metálicos ou combinação dos dois tipos.
A anodização em relação a outros tipos de
proteção do alumínio possibilita uma maior durabilidade do acabamento em
virtude da maior intimidade com a estrutura do material e devido sua
característica física de formação do óxido, em função da liga aplicada.
1.2- Aplicação
do alumínio e desenvolvimento de suas ligas.
O alumínio foi substituindo outros tipos de
materiais devido às vantagens mencionadas, por isso, sentindo-se a necessidade
de outras propriedades de acordo com a aplicação, foram-se desenvolvendo ligas
de alumínio em função das exigências necessárias.
2-
Determinação da liga de Alumínio a ser utilizada, em função da sua aplicação e
suas influencias sobre o processo de proteção e acabamento.
A
qualidade do material a ser anodizado é muito importante, pois o acabamento
final produzido está diretamente e unicamente ligado a liga do material
aplicado como também ao processo que se fez produzir.
Lembramos que o processo de anodização é um
revelador direto do processo de fabricação (extrusão, laminação, injeção ou
fundição), pois consiste na dissolução do metal base empregado revelando suas
características fabricadas (granulação, inclusões de oxido, etc.).
Normalmente, apresentam-se três
principais tipos de alumínio, ou seja:
a)
Alumínio puríssimo que contém 99,95% de Al ou mais.
b)
Alumínio puro que contém até 1% de ligas, pode ser magnésio, silício, manganês
e outros.
c)
Qualidade anodizável, que pode apresentar mais ou menos elementos de liga de
acordo com a exigência final.
Para certas aplicações o alumínio não
apresenta dureza suficiente. Desta forma temos que empregar elementos de liga
que vão impurificar o alumínio, assim sendo,
devemos tomar cuidado com as especificações de dureza e acabamento em relação à
liga utilizada.
2.1-Influências
das ligas na camada de óxido.
Alumínio puríssimo, por exemplo, com magnésio
e silício, apresentam camada de óxido claro e transparente, sendo que se deixam
abrilhantar bem.
Alumínio puro e qualidade anodizável
determinam camadas anodicas menos claras e, por exemplo:
De 1 a 2% de manganês, da um aspecto
martelado, ligeiramente bronzeado.
De 1 a 5% de magnésio, proporciona um aspecto
ligeiramente azulado.
De 0,6 a 1,5% de silício, tons ligeiramente
acinzentados.
De acordo com a liga e quantidade de
impurezas, temos variações no aspecto final da anodização, sendo que em
hipótese alguma podemos nos basear em uma liga para se obter efeito desejado,
pois com a mínima variação destes componentes de ligas, temos também variações
no aspecto final, motivo pelo qual devemos manter dentro do possível, ligas padronizadas em peças formadoras de um
conjunto.
3-
Processo de proteção e acabamento
Para o processo de peças acabadas com
tratamento de anodização, se faz necessário determinarmos alguns fatores, como
exemplo temos:
Determinação da utilização ou ampliação do
produto.
Determinação do tipo de acabamento.
Qualidade dos acabamentos.
Especificação dos clientes quanto à qualidade
e normas brasileira que o acabamento (anodização) deverá obedecer.
Todas
estas determinações trará em conjunto a melhor solução, para os
processos, a serem aplicados para a melhor produtividade do produto final
acabado.
3.1-
Pré-tratamento
Normalmente este pré-tratamento, consiste
na preparação da superfície do metal com operações mecânicas que denominamos
por “tratamento mecânico”.
O tratamento mecânico, tem por finalidade
remover todas as imperfeições da
superfície metálica, conferindo-lhe características de acabamento final. Estas
remoções poderá ser profunda, com operações agressivas ou simplesmente um
polimento fino. Estas operações são acompanhadas por lubrificantes e abrasivos
para aumentar a eficiência da operação em questão.Temos nestas operações as
seguintes características:
a) Operação de lixa, escova, com granulometria
que pode variar de 30 a 400, dependendo da especificação final do produto.
b)
Operação de Jateamento, esse consiste em
conferir ao material a característica de
acabamento fosco, ou como pré-tratamento de eliminação de defeitos da superfície.
c) Operação de polimento, conferindo uma
eliminação de defeitos na superfície e garantindo o acabamento liso sem riscos.
O fluxo a seguir apresenta alguns exemplos de
acabamento em função do produto.
3.2
- Pré-tratamento químico
Podemos dizer que o pré-tratamento químico,
consiste em preparar a superfície do metal para uma nova operação, a qual temos
as seguintes operações:
3.2.1
- Desengraxe
O desengraxe tem como por finalidade de
eliminar/e ou remover da superfície todo tipo de impurezas incrustada na
superfície, ou impregnadas pelo processo
de extrusão, tratamento mecânico, que também podemos ter; manchas, óleos, graxas, resíduos de polimento
e lixa, etc. Podemos também dizer que esta operação trata-se de uma limpeza
química da superfíce, pois a única ação mecânica que temos é a agitação da
solução por meio de insuflamento de ar, deixando-a homogênea aumentando assim
sua eficiência.
Nesta operação podemos afirmar que é uma das
etapas mais importantes do processo,
pois dela dependerá os bons resultados das operações seguintes, por ser nesta
operação que dará ao produto todas as características básicas necessária de um
pré tratamento químico; para receber as subseqüentes operações.
Na maioria dos processos existentes usa-se
produtos químicos de característica ligeiramente alcalina, recebendo um nome
popular de Sabão, tendo em sua formulação agentes tenso ativos que agem
especificamente sobre estes resíduos abrasivos do tratamento mecânico. Este
tipo de operação normalmente não tem função de decapagem somente de desengraxe.
Estes banhos operam com temperaturas de
70 a
90ºC, com concentrações de
produtos químicos que poderão variar de 5 a 15% em função dos acabamentos a
fabricar.
Se faz necessário uma agitação por
insuflamento de ar comprimido, para ajudar na remoção destes resíduos da superfície
metálica, e o tempo de tratamento poderá variar entre 5 a 10 minutos.
3.2.2
- Decapagem
A decapagem, como o próprio nome afirma,
trata-se de uma operação pela qual através de uma reação química provoca uma
remoção de material (uma dissolução da superfície), estes tipos de processo
normalmente são de caráter alcalino, mas podendo ser ácido.
3.2.2.1
Decapagem Ácida
Esta operação consiste na decapagem da
superfície do metal, previamente desengraxado, exercendo uma micro-decapagem na
remoção de óxidos superficiais não retirados nas operações anteriores.
Este tipo de tratamento não confere
característica de acabamento e sim auxilia na obtenção de uma melhora da
superfície para atingir o desejado.
Na maioria dos processos este banho é
constituído por Ácido Sulfúrico ou Ácido Fosfórico e Crômico, com concentrações
que podem variar de 10 a 20%, operando com temperaturas entre 75 à 95ºC.
Se faz necessário uma agitação por
insuflamento de ar, para ajudar na remoção dos resíduos da superfície metálica,
e o tempo de tratamento poderá variar de 3 a 10 minutos.
3.2.2.2
- Decapagem Alcalina
Esta operação poderá ter as seguintes
finalidade:
a) Decapagem do produto
b)Remoção de camada anodizada do material
c)Acabamento Fosco
Nos itens decapagem e remoção da camada, ambos
tem as mesma característica, de remover material da superfície do metal, com
desbaste muito agressivo, não oferecendo acabamento.
Nota-se que no mesmo banho onde executamos a
operação de decapagem ou remoção de camada, é o mesmo que também executamos o
acabamento da superfície. Estas características são diferencias em condições de
operação, como concentração, temperatura e tempo. Quando empregamos este banho
com finalidade de acabamento, se faz necessário alguns ajustes que citaremos a
seguir.
Nesta operação o principal é provocar ataque
na superfície do alumínio, de tal forma que promova uma característica fosca e
uniforme, para que esta condição possa ter resultados satisfatório devemos
lembrar algumas condições aceitáveis como:
a) Liga adequada para acabamento, a mais comum AA6063
b) Características metalúrgicas que não
intervenham na qualidade superficial
c) Controle adequado do processo.
Os processos mais comum é o uso da Soda
Caustica (NaOH), em conjunto com aditivos a base de gluconato de sódio. A soda
caustica tem por finalidade de atacar a superfície do metal dissolvendo o
alumínio.
Reação
1-Dissolução do Alumino
2Al
+ 2NaOH + 2H2O 2NaAlO2 + 3 H2
2-Precipitação do hidróxido de Alumínio
NaAlO2 +
H2O Al(OH)3 + NaOH
3-Formação do Aluminato insolúvel (duro)
2Al(OH) Al2O3
+ 3H2O
O aditivo passa a agir na reação 2 e 3, com a
finalidade de manter o Al(OH)3 em suspensão, evitando que se transforma em
Aluminato Duro, diante desta ação, fará com que a soda caustica ataque
livremente o alumínio, permitindo um ataque uniforme de boa qualidade.
Estes tipos de banho operam com concentrações
que podem variar de:
Soda Caústica : 5 a 10%
Aditivo : 0,5 a 2%
Temperaturas : 50 a 70ºC
Tempo : 1 a 15 minutos
Teor de Alumínio dissolvido: Maximo 150g/litro
Estas variações são dadas em função do
acabamento do produto a ser fabricado e da matéria prima disponível. Este banho
alem de oferecer acabamento no alumínio, também funciona muito bem como
decapante de perfil/ou peças na recuperação ou retrabalho, removendo toda
camada anódica existente, deixando o material em condições de receber uma nova
camada.
4 - Abrilhantamento
Esta operação é umas das etapas mais
importante e complexa do processo de acabamento brilhante. Estes
banhos tem por finalidade abrilhantar o produto conferindo-lhe
características de espelhamento, temos dois tipos básico de processo:
4.1- Eletropolimento
A característica de espelhamento é conseguida
através da ação em conjunta de uma mistura ácida (ácido fosfórico H3PO4, ácido
sulfúrico H2SO4, ácido crômico H2CrO4), com uma corrente elétrica (corrente
continua) controlada, executando um micro polimento na peça em conseqüência o
espelhamento.
Para se conseguir resultados satisfatórios,
temos que operar com as seguintes condições controladas: área de metal a ser
tratado, disposição de gancheira, concentração dos ácidos.
As condições de operação poderá variar em:
H3PO4 -
30 à
43%
H2SO4 -
30 à 43%
H2CrO4 – 2
à 4%
Temperatura – 80 à 95°C
Tempo -
5 à 10 minutos
Corrente -
15 à 20 V
Tanque revestido de chumbo
4.2- Abrilhantamento
Químico
Banho de Abrilhantamento Químico, é
vulgarmente conhecido como Polimento Químico do alumínio, é um processo em que
o alumínio é imerso em solução ácida quente para eliminar defeitos e produzir
uma superfície brilhante e às vezes como acabamento de espelho.
Tal como todas as reações de polimento
químico, é baseado em um mecanismo que ataca projeções ou montanhas
microscópicas mais rápido do que ele faz
depressões. Não se delinear
estrutura do grão do alumínio como faz na decapagem cáustica, que produz um
efeito fosco. O mecanismo da reação química do polimento é baseado em uma
solução viscosa e relativa insolubilidade na interface líquido-metal dos compostos
metálicos dissolvidos.
Em uma tecnologia moderna de acabamento do alumínio, a operação do banho abrilhantador químico ou um Eletropolimento é absolutamente necessária, a fim de produzir um acabamento brilhante depois da anodização.
Em uma tecnologia moderna de acabamento do alumínio, a operação do banho abrilhantador químico ou um Eletropolimento é absolutamente necessária, a fim de produzir um acabamento brilhante depois da anodização.
Abrihantamento químico apresenta as seguintes
vantagens em comparação com o banho de Eletropolimento:
a) Não apresenta metal pesado como o Cromo em
sua formulação
b) Não utiliza corrente elétrica, custo
operacional menor
c) Tanque em aço inox, não apresentando metal
pesado chumbo
d) Banho sustentável ecologicamente, não gera
resíduo no efluente.
5. - Neutralizante
5.1 – Neutralizante Alcalino
Esta operação tem por finalidade de remover a
película formada no produto na operação de eletropolimento, sem danificar a
superfície adquirida anteriormente (espelhamento). Na maioria dos processos que contém
eletropolimento, este banho é constituído de soda caustica (NaOH), a uma
temperatura ambiente, com tempo de tratamento considerado por simples imersão.
5.2- Neutralizante Ácido
Esta operação
tem por finalidade de remover a
película negra formada no produto na operação de fosqueamento, sem danificar a
superfície adquirida anteriormente (fosca). Na
maioria dos processos o banho é constituído de ácido nítrico (HNO3), porém
poderá ser usado ácido sulfúrico (H2SO4), ou combinações de ácidos, com temperatura ambiente, com tempo de
tratamento que poderá variar de simples imersão até 5 minutos.
6.- Anodização
Todos os metais são passíveis de oxidação,
sendo na maioria deles um problema, porém no Alumínio é usado como proteção a
qual denominamos ANODIZAÇÃO.
A anodização é um processo que tem por
finalidade acelerar e controlar a formação da camada de oxido de alumínio sobre
a liga de alumínio, por meio de um banho químico ou eletroquímico, a qual pode
ser porosa ou não, originando na superfície, melhoras de certas propriedades
como dureza, resistência a interpéries, etc.
A anodização é um processo de acabamento sendo
o alumínio, que mais se identifica, pois o acabamento vira parte integral do
metal, não se tratando de uma camada apenas aderente ao alumínio. Os
revestimentos anódicos mais resistentes contra as influencias corrosivas, são
os sobre alumínio da alta pureza.
Estes revestimentos também são imunes contra
esbranquiçamento e formação de bolhas. O filme duro e lustroso dificilmente
retém poeira ou impurezas, sendo assim contaminação de fungos, marca de tecidos
ou outras superfícies postas em contato, sua limpeza torna-se fácil.
O filme oxidado e não poroso apresenta uma
alta resistência dielétrica, tornando-o apropriado como isolador elétrico.
Portanto o mais importante é que o processamento do filme anódico pode ser
controlado, de tal maneira que adquira qualquer característica particular
desejada.
Na anodização, a parte de alumínio representa
o anodo e não o catodo; daí a origem do termo Anodização. Usa-se um eletrólito
capaz de gerar oxigênio durante a eletrólize. Para se ter uma idéia de
grandeza, a variação da camada de óxido é de 1 a 24microns de acôrdo com a
proteção desejada. Camadas maiores poderá ser obtidas desde que requeridas. A
qualidade e estabilidade da camada de óxido depende do pré e pós tratamento.
Reação eletroquimica de formação do óxido de
alumínio (alumina)
2 Al 2Al + 6e-
2 Al3 +
6OH Al2(SO4) + 3 H20
Reação
química de dissolução do óxido em meio ácido
Al2 + 3H2SO4
Al2(SO4)3 + (3H2)
6.1 - Fatores que influenciam quantitativamente e
qualitativamente na formação da camada anódica.
A) Concentração do eletrólito
Influencia na dureza da camada de óxido e
consequência na facilidade de tingimento, pois quanto mais dura a camada, maior
a dificuldade de tingi-la.
B)
Tempo de oxidação
Faz
variar a espessura da camada
C) Temperatura
Temperaturas
baixas resultam em camadas mais duras e menos porosas.
D)
Amperagem e Voltagem
Se
usarmos amperagens altas teremos uma dissolução de óxido, o que dificulta a
obtenção de camadas grossas.
E) Contato elétrico – peça/gancheira
Esse
contato é fator determinante na formação da camada e sua espessura.
F) Agitação e homogeneização do banho
Esse contribui na velocidade de formação da
camada, no tipo de camada, pois a falta ou deficiência de agitação não promove
a troca da solução de interface peça e banho, provocando aumento de temperatura
localizada, com variaveis indesejáveis.
Mecanismo de Oxidação Anódica
6.2 - Tipos de
Anodização
Sendo o eletrólito o responsável pelo tipo de
acabamento anódico, temos basicamente dois tipos:
6.2.1 - Eletrólitos sem ação dissolvente sobre o
oxido formado (produtos de filmes de bloqueio, não poroso).
Esses
eletrólitos sem ação dissolvente, sobre o óxido de alumínio, a construção do
filme é paralizado após a formação de uma camada relativamente fina
aproximadamente 0,2 a 1,5 microns. Os eletrólitos mais convencionais são:
A) Tartarato de amônio
B) Ácido Bórico
6.2 Eletrólitos com ação dissolvente sobre o óxido (
produtores de filmes porosos).
Camada com seus poros
Neste caso usa-se vários tipos de eletrólitos,
sendo que cada um deles com suas características as quais conferem determinadas
qualidades a peça acabada.
Estes tipos de eletrólitos são os mais usados
pois suas camadas de óxido por serem porosas podem ser posteriormente tingidas,
além de poder darmos uma qualidade bem maior que no caso anterior. Os
eletrólitos mais usados são:
A) Ácido Crômico
As camadas obtidas com este eletrólito são
camadas leitosas e opacas. Neste processo usa-se uma solução de 5 a 10% de
ácido crômico, à temperatura de 35°C com
variação de 2ºC, e tensão constante de 40 volts, corrente continua, mantendo
uma densidade de corrente em torno de
0,3 amp/dm², com tempo de 30 minutos.
Este processo não é utilizado comercialmente,
em função dos seguintes fatores:
1- Custo elevado do eletrólito
2- Eletrólito altamente poluente, custo
elevado de tratamento de efluente
3- Custo de energia elevada, alto consumo
4- Aplicação restrita por ser produtos de alta
qualidade, Fins Aeronáutica, e Militar
B) Ácido Oxálico
Eletrólito à base de ácido oxálico variam entre 3 a 10%. Obtém-se um
revestimento semi transparente com uma
densidade de corrente entre 1,0 a 1,5 amp/dm² e
50 a 65 volts. O tempo de tratamento esta entre 10 a 30 minutos, a uma
temperatura de 30°C, normalmente usa-se em combinação com ácido sulfúrico.
C) Ácido Sulfúrico
É o eletrólito mais usado, pois seu custo é
baixíssimo, além da facilidade de exploração. Geralmente usa-se o ácido
sulfúrico numa concentração de 14 a 18%, à uma temperatura de 20°C, com
variação de 2°C, com uma tensão eletrica de 12 a 20 volts, mantendo uma
densidade de corrente entre 1,2 a 1,8 amp/dm², com tempo de de 25 a 30 minutos,
para uma formação de camada em torno de 12 microns, esta camada é transparente
e muito porosa.
D) Anodização Dura
O termo Anodização Dura ou revestimento duro,
este processo à baixa temperatura, é usado para caracterizar uma modalidade de
anodização que produz uma camada muito espessa, densa e resistente à abrasão,
sobre o alumínio, estes revestimentos podem ser de 25 a 254 microns.
E)
Anodização integral
Este revestimento normalmente é feito
usando-se ácido sulfúrico como eletrólito em concentração de 5 a 10% peso, com
ou sem aditivos. Normalmente usa-se este processo com peças com alto teor de
silício, usa-se temperaturas inferior a 5°C, com agitação de ar e mecânica
vigorosa, a densidade de corrente é de
3,8 a 3,9 amp/dm².
7.- Parâmetros para Anodizar
A formação do filme está ligado a quatro
parâmetros que devem ser controlados conforme o eletrólito a ser usado:
A) Densidade de Corrente Elétrica
É responsável pela velocidade de oxidação do
alumínio a qual deve ser maior que a velocidade de dissolução.
B) Concentração do eletrólito
Pelo aumento da concentração aumenta-se o
poder de dissolução. Os poros tornam-se mais cônicos com um diâmetro médio maior, isto para eletrólito com ação
dissolvente.
C) Temperatura:
Para cada tipo de eletrólito temos uma
determinada temperatura a qual está ligada diretamente a dureza e a porosidade
da camada.
D) Composição da Liga de Alumínio:
Deve-se sempre usar uma liga mais pura
possível, mas as vezes necessitamos de algumas propriedades físicas às nossas
peças como, dureza, resistência a abrasão, etc bem como os processos de
fabricação de nossas peças como fundição, extrusão, injeção, portanto somos forçados
a usar ligas de alumínio, por isso temos vários tipos de eletrólitos, sendo que devemos usar o mais
indicado para cada caso.
O filme de óxido formado é isolador elétrico,
mas mesmo assim há oxidação progressiva através dos poros é próximo ao filme
primário não poroso e relativamente fino, chamada nível de bloqueio (barrier
Layer).
Num eletrólito que apresente ação dissolvente
sobre o óxido de alumínio, o ion de oxigênio, carregado pela corrente elétrica,
continua alcançando o metal pelos poros. Como o filme é sucessivamente
construido ganhando espessura, o filme mais velho, encontra-se na superfície,
sendo que a parte recém-formada, ou ainda a ser formada, encontra-se junto ao
metal propriamente dito portanto o crescimento da camada
ocorre de dentro para fora, usando o alumínio
debaixo da camada e adicionando o oxigênio de fora.
8.- Pós tratamento
Desde que se requeira apenas uma proteção da
superfície da liga, podemos proceder a selagem da camada de óxido, que será
explicada posteriormente, caso contrario, será nesta etapa, aproveitando a
porosidade da camada anódica, que procedemos operações de acabamento, tais
como:
8.1 – Impressões
Com prévia secagem da superfície, podemos
efetuar impressões por diversos processos.
A) Tingimento por absorção de corantes
Quando se deseja um tingimento com corantes,
este processo deverá ser efetuado logo após a anodização. Este processo se da por imersão da
peça/perfil em uma solução aquosa de corantes.
A adsorção do corante pelos poros deixados na camada anódica, tinge a
superfície preparada, este é realizada graças a propriedade que os corantes
possuem de migrar da solução para os poros.
Em geral os corantes se dividem em dois
grupos; os orgânicos e os inorgânicos.
A seleção de corantes deve ser feita com base
na solidez a luz necessária no produto final. Desta forma, os corantes são
graduados em uma escala internacional de notas que variam de 1 a 8, a nota máxima referente ao menor desbotamento
pelos raios ultra violeta e 1 a nota minima, no caso contrário.
Para que possamos ter uma padronização no
tingimento dentro da intensidade de cor
oferecida pelo corante, temos que obedecer o seguinte:
A)
Camada padronizada de 12 microns
B)
Temperatura de tingimento (corante) conforme sua especificação
C)
Concentração do banho de tingimento (corante) conforme sua especificação
D) Evitar as misturas de corantes, mesmo que
operem em mesma condições
Tingimento da Camada com corantes orgânico e/ou
inorganicos
8.2-
Eletrocoloração ou coloração por sais metálicos
Os processos de coloração eletrolítica podem
ser em dois grupos:
A) Processo de fase única.
É o processo onde a cor, é formada
juntamente com a camada de anodização, é denominado coloração integral
ou auto-coloração.
Devido ao custo elevado de implantação e
dificuldades operacionais, a coloração integral tem tido sua aplicação muito
restrita.
Anodi
zação integral
B) Processo
de duas fases.
É o processo onde a primeira fase é a anodização sulfúrica convencional. O processo
se baseia na deposição de sais metálicos no fundo do poro da célula do óxido.
As cores obtidas são consequências do tipo de metal (estanho, cobre, níquel, cobalto, molibidênio, prata), muitas
vezes se faz necessário os ajustes corretos dos seguintes: ácidos, corrente
(amperagem), tensão, tempo e temperatura, em muitos processos torna-se
críticos.
O processo mais comum se faz tratando o
alumínio anodizado num banho contendo sais de estanho, acido sulfúrico e aditivos.
O função do aditivo é manter o ion Sn2+,
responsável pela coloração, solúvel no banho. Este ion é extremamente instável,
e a presença de luz ou do ar podem converte-lo para uma forma insolúvel e sem
ação do banho.
As cores:
Champanhe, bronze (claro, médio e
escuro) e preto são obtidas
variando-se o tempo de coloração.
As
condições básicas de operação :
A)
Sulfato de Estanho = 18 g/L F) Corrente Alternada 0,4 a
0,7 A/dm2
B) Ácido Sulfúrico = 18 g/L G)
Temperatura 20 a 24 °C
C) Aditivo
= 15 a 30 g/L H)
Tempo 30 seg a 12
mim
D) Tensão
alternada = 12 a 18 Vca
Exemplo de tanque de Eletrocoloração
Deposição de sais metálicos Eletrocoloração na camada anodica
Cor
Bronze
9 – Selagem
É a parte final do processo, este tratamento
promove o fechamento dos poros da camada anodizada. Este tratamento é parte
integrante do processo, o qual vai determinar
a qualidade e vida útil da camada anodizada. Tem-se verificado na
pratica que nem sempre é levado com a devida atenção, esta fase do processo. Apenas após uma selagem
impecável que desaparece o toque Pegajoso, que é característico de um material de
alumínio anodizado.
A selagem se caracteriza-se pelo fechamento
dos poros pela hidratação a alta temperatura, com ou sem presença de sais
metálicos. Com a hidratação que se desenvolve da superfície para o interior da
camada, produz-se um aumento do volume do oxido, que fecha pouco a pouco os
poros. Deste processo procede-se a
formação do oxido de alumínio Al2O3, em um elemento estável chamado de
pseudo-boemita.
Fatores que influenciam a qualidade de
selagem:
A)
tempo
B) Temperatura
C) Qualidade da água
D) pH
E) Composição do banho
Enchimento da camda pela ação da selagem
9.1- Condições ideais
A presença de ions de magnésio, ferro, cálcio,
cobre, cloro, flúor, fósforo etc., acima
de determinados valores comprometem a qualidade de selagem da camada, reduzindo
significativamente sua eficiência.
O uso de água deionizada ou desmineralizada, é
fundamental para atingir resultados de qualidade que atenda as especificações
das normas em vigência.
O processo de selagem pode variar em:
A) Concentração do banho
B) Tempo de selagem
C) tipo de selagem ( com aditivo ou sem)
Em linhas gerais o que se adota normalmente é
para cada micron e camada, devemos ter 3 minutos de selagem em água, a
temperatura de ebulição e pH 5,5 a 6,0.
9.1.2 - Selagem com sais metálicos
Na pratica dá-se preferencia aos processos de
selagem a base de acetato de níquel, além de favorecer o tingimento evitando
sangrias da cor, proporciona um aumento considerável quanto a resistência ás
interpéries do material anodizado.
As condições de aplicação são as mesmas das
adotadas com água deionizada, acrescendo a esta 5 g/l do sal. Atualmente
existem produtos prontos cuja temperatura de trabalho esta em torno de 80°C.
9.1.2.1 - Formação de Eflorescência (“Esmudge”)
Todos os métodos de selagem com sais de níquel
provocam a formação de uma eflorescência (camada esbranquiçada) sobre a
superfície metálica. Esse fenômeno, no entanto, pode ser evitado por produtos
inibidores especiais, normalmente aplicados após a selagem ou em complemento a
esta. Alguns anodizadores preferem imergir as peças com este problema em uma
solução de ácido nítrico, cuidando para
o que o excesso de tempo ou concentração do ácido não comprometa o resultado da
selagem.
9.2 - Selagem a frio ou Impregnação
a frio
A característica principal do processo esta
indicada no próprio nome. Opera em torno de 25 a 33°C e contem sais de níquel
sob forma de fluoreto como agente principal.
As vantagens econômicas são significativas,
pois a temperatura e o tempo de trabalho são inferiores aos praticados nos
processos de alta e média temperatura.
O processo consiste, inicialmente, na imersão
na solução contendo fluoreto de níquel por um tempo de 1,0 a 1,5
min/micron de camada anodizada. A seguir
a peça deverá ser banhada em água deionizada com temperatura de 70 a 80°C, por
até 3 minutos.
Este procedimento acelera a reação química
que, num prazo de 24 horas, encerra o processo.
Devido a alta sensibilidade a contaminação
apresentada neste tipo de selagem, recomenda-se um controle de concentração dos
produtos envolvidos (niquel e fluoreto), assim como uma atenção especial com a
água que antecede a selagem.
Teste efetuados em peças seladas por este
processo, têm apresentado resultados amplamente satisfatórios.
10. - Defeitos e Causas no Processo
No que se referem a defeitos que podem ocorrer
no decorrer da anodização, estes podem dividir-se em duas categoria:
A) Defeitos acidentais ou temporários
B) Defeitos sistêmicos ou contínuos
10.1- Defeitos Temporários
São provocados por causas ocasionais e muitas
vezes imprevisíveis, alguns exemplos são:
A) Alteração dos parâmetros operativos do
banho: (composição química, temperatura).
B) Avarias temporários dos aparelhos de controle:
(termostato, amperímetros, voltímetros e medidores de pH, etc.)
C) Avaria imprevista de equipamentos: (ponte
rolante, sistema de arrefecimento dos banhos-(refrigeração),
sistema de aquecimento (resistências), bombas etc.)
D) Mudança temporária do operador habitual
numa das fases de treinamento.
10.2- Defeitos Sistêmicos
Repetem-se com bastante frequência no tempo e
são causados por deficiências nas instalações e pela má condução das mesmas.
No que diz respeito ao aspecto exterior do
material tratado, apresentamos a seguir os defeitos mais comuns que se podem
verificar as respectivas causas.
A) Pontinhos/ picadas/ pitting
Causas possíveis quando ocorrem após a
anodização:
1- Excesso de cloreto no banho de anodização
2- Presença na superfície de metais de liga
3- Liga não devidamente tratada
4- Lavagem depois da neutralização com H2SO4
B) Manchas ou escorrimentos
Causas possíveis depois do fosqueamento ou
acetinagem
1- Temperatura elevada com secagem muito
rápida
2- Banho velho ou contaminado
Causas possíveis depois da anodização ou
selagem
1- Velocidade de elevação (vertical) muito
lenta –ponte rolante
2- Eletrólito contaminado
3- Águas de lavagens saturadas
4- Presença de Óleo nos banhos
C) Pontas mais claras ou mais escuras após
qualquer tipo de coloração
Causas possíveis:
1- Agitação insuficiente no banho de
anodização
2- Seção dos suportes de material (gancheira)
insuficiente
3- Contatos deficientes (mau aperto dos
ganchos)
4- Densidade excessiva de corrente
D) Material excessivamente rugoso
Causas possíveis:
1- Banho de fosqueamento ou acetinagem
incorretos, muito agressivos em relação ao material ( temperatura ou
concentração excessiva)
E)
Camada Queimadas
Pó branco sobre o material que, quando limpo
com massa de polimento reaparece pouco depois, possíveis causas:
1- Temperatura de anodização excessiva
(elevada acima de 25°C)
2- Agitação do banho insuficiente
3- Densidade de corrente elevada
F) Selagem sem eficiência
Peças pegajosas mesmo após a selagem,
possíveis causas:
1- Concentração / ph / temperatura fora do
parâmetro
2- Excesso de fosfato no banho
3- Banho velho e contaminado por elementos
orgânicos
Obs: A presença de contaminantes orgânicos e
inorgânicos nos tanques de tratamento podem ser detectadas através de análises
químicas. Tais análises são caras e demoradas e também por este motivo,
devem-se evitar continuamente produtos, equipamentos ou procedimentos que levem
à contaminação.
11.- Controle Químico do Processo
A função do controle químico é garantir a
mínima variação das concentrações químicas necessárias à obtenção dos
resultados esperados. O registro e a análise destes resultados são importantes,
tanto na correção dos possíveis erros do processo, como na avaliação dos custos
de produção. Embora a frequência das analises seja função do consumo dos
insumos, face ao nível de produção, os controles químicos podem ser feitos de
acordo com a tabela.
Objetivo do Controle
|
Frequência Mínima
|
Análise do banho de desengraxe
|
1 vez por dia se trabalha em 2 ou 3 turnos
1 vez por semana se trabalha apenas com 1 turno
|
Análise do Banho de Decapagem/e ou Fosqueamento
|
2 vez por dia se trabalha
em 3 turnos por dia.
1 vez por dia se trabalha em 2 turnos por dia
2 vez por semana se trabalha apenas com 1 turno por dia
|
Análise do Banho de Neutralização
|
1 vez por dia se trabalha em até 3 turnos
2 vez por semana se trabalha apenas com 1 turno por dia
|
Análise do banho de Anodização
|
1 vez por dia e por banho, se trabalha com 2 e 3 turnos por dia.
1 vez de 2 em 2 dias quando se trabalha apenas com 1 turno por
dia
|
Análise do Banho de Eletrocoloração
|
1 vez por dia se trabalha com 2 ou 3 turnos por dia
1 vez de 2 em 2 dias quando trabalha com 1 turno por dia e
quando o volume da cor preta não for superiora a 50% da cor Bronze, quando
for superior deverá ser diário.
|
Análise do Banho de Selagem
|
1 vez por dia se trabalha até 3 turnos por dia.
1 vez de 2 em 2 dias quanto de trabalha com 1 turno dia.
|
Controle de pH
|
Para os banhos que se fizer necessário, 2 vez se trabalhar até 3
turnos, para 1 turno é suficiente 1 vez dia.
|
Controle de Temperatura
|
Para todos os banhos do processo se faz necessário medição
constate por sistema eletrônico, para se manter o processo homogêneo.
|
Lavagens do processo
|
Para todas as lavagens do processo se faz necessário o controle
de pH, para com objetivo de manter o menor índice de contaminantes para os
banhos subsequentes.
|
-O
Objetivo desse controle é de manter a menor variação possível das concentrações
nominais de trabalho, garantindo assim ao processo uma padronização da
qualidade a ser produzida.
11.1 A seguir
apresentamos uma tabela com defeitos e possíveis causas em uma linha de
anodização.
DEFEITOS
|
PROVAVEIS
CAUSAS
|
CORREÇÃO
|
1.Corrosão
do metal base
|
Fusão
defeituosa. Liga rica em metais pesados. Peças unidas com solda muito fraca
|
Usar
material próprio. Efetuar soldagem homogênea
|
2.Camada
anódica atacada
|
Banho
excessivamente concentrado.
Tempo
de anodização excessiva
|
Diminuir
a concentração do banho. Melhorar ganchos de suspensão
|
3.Ataque
no fundo das cavidades
|
Agitação
insuficiente. Fixação errada das peças
|
Aumentar
a agitação do banho.
Melhorar
a gancheira e posicionar corretamente as peças
|
4.Ataque
durante o fosqueamento
|
Tempo
excessivo de fosqueamento.
Temperatura
de fosqueamento muito elevada
Material
muito sensível ao fosqueamento
|
Diminuir
o tempo de fosqueamento
Diminuir
a temperatura
Substituir
o fosqueamento químico por outro tipo.
Usar
inibidores de ataque no banho de soda caustica
|
5.Peças
fundidas que, quando escovadas, aparecem defeituosas
|
Fusão
defeituosa
|
Melhorar
fusão
|
6.Dificuldade
em eliminar o eletrólito dos poros
|
Fusão
porosa
|
Dar
um banho às peças em soluções levemente alcalinas e lavá-las muito bem.
|
7.Depois
do fosqueamento alcalino aparecem películas escuras
|
Ligas
ou alumínio de baixa qualidade
|
Imersão
muito breve em acido nítrico (1:1)
|
8.Anodização
escura
|
Polimento
improprio
|
Melhorar
polimento
|
9.A
coloração não resiste a Luz
|
Corante
improprio
|
Mudar
o corante
|
10.A
coloração perde tonalidade na lavagem
|
Corante
não resistente a água
Água
da lavagem muito contaminada pH muito baixo
|
Mudar
corante
Corrigir
lavagem
Aumentar
a renovação de água
|
11.As
cores não atinge o padrão
|
Anodização
infuficiente
Camada
abaixo do ideal
|
Aumentar
o tempo de anodização
Corrigir
a camada para o ideal 12 microns
|
12.Tempo
de coloração longo
|
Coloração
com temperatura muito abaixo do especificado
Concentração
do banho abaixo do especificado
|
Aumentar
temperatura
Corrigir
a concentração do banho
|
13.As
camadas apresentam cor irregular
|
Tempo
insuficiente de anodização ou coloração
Contatos
elétricos insuficientes
Zonas
de aquecimento provocadas, má
agitação
no banho de anodização
|
Aumentar
tempo de anodização
Melhorar
os contatos
Uniformizar
a agitação
|
14.Cor
com manchas
|
Águas
de lavagem suja
Permanência
do material na água de lavagem por muito tempo
|
Renovar
a água de lavagem
Diminuir
o tempo de lavagem
|
15.Corante
não absorvido
|
Presença
de óleo no banho
Manchas
de gordura devida ao suor das mãos
Restos
de massa de polir ou do banho nos poros superficiais
Má
dissolução do corante
|
Não
tocar na superficie antes da coloração. Usar luvas de borracha
Dissolver
melhor os ingredientes do banho
Eliminar
todos os resíduos do polimento, do banho de anodização e de qualquer outra
substância estranha
|
16.Manchas
puntiformes
|
Dissolução
imperfeita dos ingredientes do banho
|
Dissolver
melhor
|
17.Falta
de cor nas soldas
|
Heterogeneidade
das soldas
|
Usar
solda homogênea. Fazer soldas não visiveis
|
18.Diferentes
tonalidades de cor em peças tratadas no mesmo banho
|
Metal
base de qualidades diferentes
Má
distribuição de contatos
Má
ou sem agitação na anodização
|
Controlar
tipos de alumínio usado
Corrigir
contatos
Corrigir
a agitação na anodização
|
19.Variação
de tonalidade em csrgas diferentes
|
Material
de diferente qualidade
Densidade
de corrente diferente
Diferentes
temperaturas de anodização e coloração
Diferente
espessura de camada
Tratamento
preliminar diferente
Fosqueadores
diferentes
Banhos
de coloração diferentes
Variações
durante a anodiização
|
Usar
mesmo método para todos as peças
Manter
invariáveis todas as condições de trabalho
|
20.Pontos
sem cor na camada de óxido
|
Presença
de partículas de outros metais na superficie
|
Usar
para lixamento e polimento discos não utilizados com outros metais, pois
podem deixar partículas desses metais
|
21.Zonas
claras e pontos sem cor depois da coloração
|
Material
poroso
Neutralização
insuficiente depois da anodização
Bolhas
de ar aderidas à peça
|
Usar
melhor materal
Neutralizar
mais cuidadozamente
Agitar
as peças no inicio do tingimento
Utilizar
umectante no banho de coloração
|
22.As
bordas do material são menos intensa que o resto do material
|
Tratamento
mecânico não homogêneo do material, que fica mais compacto nas arestas e
bordas.
Lavagem
insuficiente antes da coloração
|
Melhorar
o tratamento mecânico, evitando submeter o material a esforços excessivos
Melhorar
a lavagem anterior à coloração
|
23.Apesar
de o contato ser perfeito, o ponto de união é muito visível após anodização
|
Gancheira
de má qualidade
|
Usar
gancheira de qualidade adequada
|
24.Anodização
uniformemente escura
|
Qualidade
da liga
Banho
turvo e contaminado
|
Este
defeito é inevitável nas ligas ricas em cobre e silício
Mudar,
decantar ou filtrar o banho
|
12. – Conformidade de material anodizado
As normas NBR aqui mencionadas, são
instrumentos de suficiência internacional, para a determinação da qualidade e
conformidade dos produtos anodizados para fins arquitetônicos, pois foram
baseadas nas normas ISO (International Organization for Standardization).
12.1-Normas Brasileiras
A norma ABNT NBR 12609 "Anodização para
Fins Arquitônicos", fixa os requisitos
mínimos de qualidade e os teores de conformidade de camadas anódicas,
para aplicações arquitetônicas, e especifica classes de camada anódica,
conforme a zona aplicada:
Classe A 13(11 a 15 micra), zonas de
agressividade baixa e média (urbano/rural)
Classe A 18(16 a 20 micra), zonas de
agressividade alta (litoral)
Classe A 23(21 a 25 micra), zonas de
agressividade excessiva (marítimo/industrial)
Obs: os números 13, 18, 23 que sucedem a letra
A identificam o valor médio da camada em micra.
Como documentos complementares, a norma ABNT
NBR 12609 chama outras normas para seus testes de conformidade, além de amarrar
os itens abaixo:
a) Composição da liga do Alumínio
b) Espessura da Camada Anódica conforme a
região de uso
c) Testes de conformidade
11.1.1 - Normas complementares chamadas pela NBR 12609:
A)- Norma ABNT
NBR 5426 - Plano de amostragem e procedimento na inspeção por tributo (N.Q.A.)
Esta norma, em função do número de peças no lote, determina a quantidade de amostras a serem retiradas para teste e, consequentemente, o limite de aceitação de peças fora do standard. Nesta norma existem três planos de amostragem: atenuada, normal e severa, sendo a normal a recomendada pela EWAA conforme a tabela:
Esta norma, em função do número de peças no lote, determina a quantidade de amostras a serem retiradas para teste e, consequentemente, o limite de aceitação de peças fora do standard. Nesta norma existem três planos de amostragem: atenuada, normal e severa, sendo a normal a recomendada pela EWAA conforme a tabela:
B)- Norma ABNT NBR 6599 - Alumínio e suas ligas, processo e
tecnologias
Esta norma define o processo de anodização a ser utilizado para arquitetura e liga de alumínio a ser usada; perfis série 6000 (ex.: ligas 6060, 6063, etc.) e lâminas série 1000 e 5000 (ex.: ligas 1100, 5052, etc.). Como a anodização é a transformação superficial do alumínio em óxido de alumínio, esse processo exige uma liga praticamente pura (98,5% Al) tanto para laminados como extrudados.
Esta norma define o processo de anodização a ser utilizado para arquitetura e liga de alumínio a ser usada; perfis série 6000 (ex.: ligas 6060, 6063, etc.) e lâminas série 1000 e 5000 (ex.: ligas 1100, 5052, etc.). Como a anodização é a transformação superficial do alumínio em óxido de alumínio, esse processo exige uma liga praticamente pura (98,5% Al) tanto para laminados como extrudados.
C)- Norma ABNT NBR 9243 - Determinação da qualidade da selagem da
anodização pelo método de perda de massa:
Esse método verifica o fechamento dos poros (selagem) da camada anódica, seja ela anodizada, natural ou colorida. Consiste em um teste destrutivo que verifica a qualidade da selagem através da perda de massa, sofrida por uma amostra com área determinada, que é pesada analíticamente antes e depois de sua imersão numa solução ácida (fosforo-crômica), cuja propriedade é remover a camada anódica caso a mesma não tenha selagem. A camada anódica terá uma selagem adequada se a perda de massa não for superior a 30mg/dm2 (= 0,30mg/cm2)
Esse método verifica o fechamento dos poros (selagem) da camada anódica, seja ela anodizada, natural ou colorida. Consiste em um teste destrutivo que verifica a qualidade da selagem através da perda de massa, sofrida por uma amostra com área determinada, que é pesada analíticamente antes e depois de sua imersão numa solução ácida (fosforo-crômica), cuja propriedade é remover a camada anódica caso a mesma não tenha selagem. A camada anódica terá uma selagem adequada se a perda de massa não for superior a 30mg/dm2 (= 0,30mg/cm2)
D)- Norma ABNT NBR 12613 - Determinação da qualidade da selagem na
anodização por absorção de corantes:
É um teste não destrutivo que averigua se a camada anódica absorve o corante azul 2LW ou vermelho B3LW, após uma ativação ácida. Quanto menor a intensidade da mancha, melhor a qualidade da selagem. Por isso, a cor residual obtida no local de ensaio deve ser comparada com as tonalidades-padrão mostradas na tabela existente na norma, a qual contém seis graduações, de 0 a 5:
É um teste não destrutivo que averigua se a camada anódica absorve o corante azul 2LW ou vermelho B3LW, após uma ativação ácida. Quanto menor a intensidade da mancha, melhor a qualidade da selagem. Por isso, a cor residual obtida no local de ensaio deve ser comparada com as tonalidades-padrão mostradas na tabela existente na norma, a qual contém seis graduações, de 0 a 5:
Mancha Zero; selagem total (excelente)
Mancha Um; selagem muito boa
Mancha Dois; selagem satisfatória*
Mancha Três; selagem deficiente
Mancha Quatro; selagem ineficaz
Mancha Cinco; selagem inexistente (não selada)
* A intensidade de mancha do corante é
considerada aceitável se for inferior ou igual 2. Em caso de dúvida
recomenda-se utilizar a norma ABNT NBR 9243
Tabela de cores
E) - Norma ABNT NBR 12610 - Determinação da espessura da camada
anódica pelo método de corrente parasita:
É um método não destrutivo para averiguar a
espessura da camada anódica utilizando aparelhos que, através de indução de
corrente, geram um campo eletromagnético
de alta frequência, produzindo correntes
parasitas no metal base (alumínio), cuja amplitude é interferida pela espessura
da camada anódica (não condutora), e expressa diretamente em micra. Estes
aparelhos de medição deverão apresentar estabilidade nas leituras, mesmo para
pequenas variações na condutividade do material.
Obs: Esta norma menciona que a rugosidade do perfil pode provocar divergência na leitura obtida, e também que o aparelho calibrado em superfície plana não pode medir superfície curva, e vice-versa.
Obs: Esta norma menciona que a rugosidade do perfil pode provocar divergência na leitura obtida, e também que o aparelho calibrado em superfície plana não pode medir superfície curva, e vice-versa.
Aparelho Dualscope MPO – Ferroso/Não Ferroso
F)- Norma ABNT NBR 12611 - Determinação da camada anódica atravéz da utilização de microscópio metalográfico:
É um método destrutivo que determina a espessura local da camada anódica, através de medidas diretas e individuais, utilizando-se de um microscópio metalográfico com uma amplitude de 1:1000 na seção transversal da amostra, onde efetua-se a medida.
Antes da ampliação, a seção transversal deverá ser embutida em baquelite e posteriormente é feito um polimento no sentido baquelite > camada anódica > alumínio, evitando assim que o alumínio, por ser um metal mole, remonte sobre a camada anódica e interfira na leitura.
Obs: Este teste não serve para medir espessura anódica inferior a 8 micra, no entanto, é usado como referência para peças medidas com aparelho de indução de corrente (ABNT NBR 12610).
G) - Norma ABNT NBR 12612 - Determinação de resistência ao
intemperismo acelerado da camada anódica colorida, "Solidez à Luz":
A anodização colorida deverá resistir, no
mínimo, 600 horas de exposição a raios ultravioleta, produzidos por lâmpadas
especiais, cujo comprimento das ondas durante o teste gira em torno de 313
nanômetros.
A amostra deverá ficar distanciada 190mm da fonte emissora, e sua temperatura não deverá exceder 90ºC.
A amostra deverá ficar distanciada 190mm da fonte emissora, e sua temperatura não deverá exceder 90ºC.
Quanto
maior o comprimento das ondas, menor a intensidade do raio ultravioleta.
13.-
Recomendações de manutenção do produto acabado
Cuidados que devem
ser tomados com as esquadrias de alumínio anodizado durante obras e sua
conservação posterior.
13.1 - Argamassas:
Cuidados especiais devem ser tomados quando a instalação das esquadrias se deparar com a obra em fase de reboco ou com seus resíduos aquosos (infiltração de laje). Estes causam danos irreversíveis em contato com as superfícies anodizadas. Como prevenção, os caixilhos de alumínio anodizado deverão estar protegidos temporariamente até o término na obra, sendo o produto mais usado a vaselina em pasta que, quando aplicada, deve-se tomar os devidos cuidados com as guarnições EPDM, as quais são frágeis (ressecam ou esfarelam) a produtos orgânicos, principalmente solventes. Fita adesiva poderá ser utilizada, desde que tenha a garantia do fabricante de não ressecar ou de aderir demasiadamente em presença de raios solares (ex.: fita 3W 25X, da 3M).
13.2 - Ácidos:
No término da obra é muito comum o uso de ácidos muriático e fluorídrico como agentes de limpeza para fachadas e pisos, por isso, todas as esquadrias próximas deverão ser protegidas (vaselina em pasta), pois os ataques desses produtos podem remover a anodização dos caixilhos.
Obs: A lavagem de fachadas devem ser feitas antes da colocação dos caixilhos de alumínio.
13.3 - Limpeza:
Ao término da obra, a remoção da vaselinha em pasta e a limpeza dos caixilhos, para revisão e entrega dos mesmos, faz-se com panos e flanelas umidecidas em solventes orgânicos (água-raz, thinner, etc.), tomando os devidos cuidados com as guarnições EPDM, frágeis a esses solventes. Posteriormente, lava-se com detergente neutro - 5% em água - e esponja macia.
Manutenção:
A conservação dos caixilhos estão diretamente ligadas à manutenção, necessária conforme a agressividade da zona onde foram aplicados. Utiliza-se 5% de detergente neutro diluido em água, aplicado com esponja macia. Como por exemplo, podemos citar:
A conservação dos caixilhos estão diretamente ligadas à manutenção, necessária conforme a agressividade da zona onde foram aplicados. Utiliza-se 5% de detergente neutro diluido em água, aplicado com esponja macia. Como por exemplo, podemos citar:
a) Zona Industrial, agressividade
excessiva, limpeza trimestral;
b) Zona Marítma, agressividade alta,
limpeza semestral;
c) Zona Rural/Urbana, agressividade
baixa-média, limpeza a cada 18 meses*.
* Nos grandes centos urbanos
recomenda-se limpeza anual.
Obs: A norma ABNT NBR 12609 salienta que Zonas Marítimas (cloro) e Zonas Industriais (enxofre) apresentam alta agressividade, e que a deterioração da camada anódica dependerá do nível de frequência em que é feita a limpeza, pois a deposição de detritos aumenta as condições de corrosão provocadas pelo cloro e o enxofre.
Em obras que o nível de limpeza é muito prolongado, é aconselhavel que após a limpeza se aplique cera abrasiva ou automotiva tipo Grand Prix.
14. Exemplos de Lay-out de alinha de anodização